DESSPROG, installée depuis 1992 dans la Plastic Vallée, est un bureau d'études qui conçoit des pièces et ensembles de pièces plastique et réalise les études moulerie.
L'entreprise s'appuie sur la rhéologie de pièces pour apporter à ses clients une meilleure qualité de service et de préconisations.
Mais, DESSPROG va plus loin dans son approche de la simulation d'injection. La société a mis en place la rhéologie des moules en volumique afin d'optimiser l'injection, les refroidissements, l'aération, le retrait et les déformations des pièces injectées.
Marc Muttoni le PDG nous explique les avantages de cette nouvelle offre.
Pourquoi utilisez-vous la rhéologie dans votre activité ?
Marc Muttoni : Aujourd'hui la complexité des produits, la réduction des temps de développement, l'importance des coûts et la raréfaction des budgets font que l'on doit travailler avec des outils de développement très élaborés. Ces outils, comme la rhéologie, permettent de développer vite, de manière plus sûre tout en donnant à nos clients des informations et recommandations qui les rassurent et leur font gagner un temps précieux au démarrage de la fabrication d'une pièce.
Comment utilisez-vous la rhéologie ?
Marc Muttoni : Notre objectif est d'utiliser la rhéologie en même temps que la conception 3D du moule. La rhéologie moule est pour nous fondamentale. On ne fait plus la simulation d'une pièce toute seule mais on tient compte de la totalité de l'environnement de la pièce dans le moule. Si nous étudions un "moule 12 empreintes" nous savons que chaque empreinte et donc chaque pièce ne se comportera pas de la même manière selon la thermique, le remplissage, le refroidissement. Si nous voulons nous rapprocher le plus possible de la "vérité sur presse", nous devons entrer dans cette logique de rhéologie moule.
Une étape supplémentaire dans la conception d'un moule ?
Marc Muttoni : oui, mais ô combien rentable en bout de chaine lorsque l'on constate les gains de temps en mise au point de l'outillage, en lancement de fabrication, en informations sur le temps de cycle et paramètres d'injection.
Vous avez un exemple récent ?
Marc Muttoni : Nous avons participé au développement d'un casque de Base Ball pour la société Wilson (Salomon). Notre client se posait beaucoup de questions quant au dimensionnel du produit et notamment l'écartement au niveau des joues. La simulation moule 3D nous a permis de mettre en évidence une carence dans le refroidissement d'une zone sur le sommet de la tête. En travaillant à la modification du circuit d'eau, nous avons fait en sorte de mieux maitriser les dimensions de la pièce et d'améliorer la cadence de fabrication. Inutile de dire que dans ce cas, tout le monde est content !
L'avenir est donc à la rhéologie moule ?
Marc Muttoni : nous le croyons. Nous avons initié un partenariat entre la société Simcon, Missler et nous-mêmes pour que la simulation se fasse plus facilement et rapidement. Nous sommes en train de développer une interface en natif entre TopSolid'Mold (le logiciel de développement de moule 3D de Missler) et CADMOULD (le logiciel de rhéologie de Simcon). L'objectif étant de relier les deux outils pour avoir encore plus de possibilités de simulation au service de nos clients.
